Intervista a Franco Oliaro, AD di ROJ

Franco Oliaro AD ROJ

Buongiorno, la storia di ROJ inizia nel 1965. Come è diventata un'azienda "digitale"?

La nostra nasce come molte aziende italiane, come azienda tradizionale, del molto consolidato settore meccanotessile. Negli ultimi 10 anni c'è stata una svolta digitale e il 90% della produzione oggi è nel settore dell'elettronica.

Siamo nell'Industria 4.0 e voi domani presenterete la vostra Smart Factory, cosa vuol dire questo cambiamento?

Questo cambiamento vuol dire cogliere un'opportunità di rilancio nel manufacturing applicando ai processi aziendali tutte le tecnologie offerte dal mondo digitale. Si riescono infatti a dematerializzare i documenti e si costruisce un rapporto più flessibile coi dipendenti a cui vengono offerte opportunità di smart working e di formazione via e-learning, elemento necessario in un contesto nel quale l'evoluzione tecnologica richiede sempre nuove competenze e un aggiornamento continuo.

L'altro aspetto è quello della cyber factory, una fabbrica il cui parco macchine è stato arricchito da macchinari di nuova generazione connessi in un'architettura che parte dall'ERP aziendale che si connette a un MES (Manufacturing Execution System) sul quale si connettono funzionalità per la gestione del magazzino, il Fleet Management per la gestione dei veicoli intelligenti e la Business Intelligence per il machine learning.

Quali sono i vantaggi di queste soluzioni e gli obiettivi a cui puntate?

Con queste soluzioni puntiamo a ottenere un aumento della capacità produttiva e della flessibilità. La nostra azienda era già digitalizzata, abbiamo infatti realizzato nel 2014 un progetto che sarebbe rientrato nel Piano Industria 4.0, ma con con le ultime novità puntiamo a rendere le linee più flessibili.

Il mercato è infatti cambiato e in parte possiamo considerare superata l'idea della fabbrica che imposta una linea di produzione e la mantiene attiva per molti anni. Si lavora per progetti, limitati nel tempo e spesso con una produzione totale di poche migliaia di unità.

In precedenza una produzione di tre fasi veniva svolta rigidamente in linea in un processo che ha come principale vantaggio la linearità ma che in alcune produzioni può creare dei colli di bottiglia che riducono la produttività di tutta la linea. L'abbiamo sostituito con un 12 isole, 4 di montaggio, 6 di collaudo e 2 di completamento. Queste linee sono connesse digitalmente tra di loro permettendo la distribuzione su più isole delle fasi che in precedenza avrebbero potuto rallentare la produzione. Il trasporto tra le isole avviene è gestito elettronicamente dal sistema informatico.

Da una recente ricerca di Bain&Company è emerso che le imprese europee sono più avanzate delle controparti statunitensi nelle applicazioni IoT industriali. Questo dato trova conferma nella sua esperienza?

Guardando alla mia esperienza, ho notato nelle imprese statunitensi una politica di automazione meno sviluppata. Le imprese europee, probabilmente anche per un diverso mercato del lavoro caratterizzato da un minore turnover, hanno investito di più nell'automazione e nell'aumento della produttività.

Un altro risultato rilevante della ricerca è la Cybersecurity come principale ostacolo riscontrato dai manager europei nell'introduzione di tecnologie IoT, è stato un problema anche per voi?

Per noi il tema non è stato un ostacolo in quanto il nostro parco macchine è tutto giovane. Il problema della Cybersecurity è la necessità di avere tutto l'hardware sufficientemente avanzato per supportare le soluzioni. Se l'azienda aggiorna costantemente la propria infrastruttura, la sicurezza è una questione di consapevolezza. Nessuno in azienda deve trascurare i rischi e parte del nostro impegno è nella formazione del personale che deve seguire attentamente le procedure.

Un altro rischio da considerare è quello proveniente dai fornitori nel momento in cui per collaborare devono inserirsi nella rete. Bisogna ricordare che in una fabbrica connessa, delle falle di sicurezza possono portare a un'interruzione nella produzione.

Un altro problema riscontrato è la disponibilità di personale qualificato. Avete avuto problemi a trovare le competenze necessarie? Quali sono i suoi consigli, in particolare per i più giovani?

Molte competenze si acquisiscono in azienda ma adesso stiamo affrontando il problema del ricambio generazionale. Determinate competenze tecnologiche sono infatti difficilmente reperibili.

Nel mondo ICT il problema principale è che i profili in uscita dall'università hanno una formazione molto teorica e spesso mancano le figure professionali intermedie. Il sistema industriale (aziende e associazioni di categoria) sta puntando su delle Academy specifiche, sugli ITS e sulle lauree professionalizzanti.

C'è inoltre da considerare la competizione nell'attrarre i talenti. Imprese come la nostra si trovano tra le grandissime imprese e le startup, destinazioni preferite dai giovani. Se prendiamo come esempio l'Emilia-Romagna, gli ITS non sono riusciti a trovare studenti e le aziende manifatturiere locali devono competere nell'attrarre talenti con nomi importanti come Ferrari, Lamborghini, Ducati o CNH.